01

Scan 3D d'un support gauche

Un scan 3D est réalisé avec un scanner à lumière structurée.

Une symétrie est réalisée pour obtenir un scan d'un support droit.

02

Reverse engineering

Le reverse engineering en modélisation 3D est le processus de création d'un modèle numérique tridimensionnel à partir d'un objet physique existant.  Ce processus permet de reproduire fidèlement la forme, les dimensions et les caractéristiques.

03

Impression 3D

Plus de 17 heures d'impression pour obtenir cette pièce en ABS

04

Intégration & test

La pièce fabriquée est vissée sur le support pour une intégration parfaite sur le véhicule.

01

Interrupteur plus fonctionnel

Certains interrupteurs ne sont plus disponibles sur le marché. Introuvable sur le marché de l'occasion, le cout de la réparation pour 1 interrupteur : 40€.

02

Recherche d'interrupteur standard

La solution ; rechercher des interrupteurs standards pour les adapter au véhicule.



03

Aucune modification des connectiques

Nous avons fabriqué des clips de maintient permettant de réutiliser la connectique en place.



04

Intégration & test

Le support d'interrupteur est vissé au tableau de bord, l'enjoliveur est fixé par un adhésif 3M double faces.

L'ensemble a subi des tests en conditions d'utilisation sur circuit avec succès.



01

Pièce introuvable !

Pourquoi ne pas en profiter pour changer le design d'une pièce !.

Plus légère, plus profilé ...

02

Numérisation d'un support de rétroviseur standard

Sur la base d'un support de rétroviseur standard nous numérisons toutes les faces en contact avec le véhicule et les pièces connexes.

03

Modélisation et impression

A partir de cette numérisation , nous redessinons la pièce .

Puis l'impression en ABS en 12 heures. 

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Finition prête à peindre.

Ponçage de la pièce au grain 120 à 3000. Pour application d'une couche d'apprêt.



01

Passage de  harnais.

Créer de nouvelle pièce pour intégrer de nouveaux équipements dans le véhicule. Tel est l'objectif .

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Numériser l'environnement

Le dos du siège présentant des formes particulières, la numérisation de cette partie est nécessaire pour s'ajuster parfaitement.

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Créer un modèle sur la base d'un environnement numérisé

Sur la base d'un environnement numérisé, nous modélisons le passage de harnais en 2 pièces . Nous avons créé un prototype en PLA pour valider son intégration dans le siège.

04

impression 3D et finition.

La pièce est imprimée en ABS noir, poncées puis intégrée tel quelle dans le siège. Les tests sont réalisés sur circuit lors de trackday.

01

Capuchon de moyeu de roue.

Reproduire à l'identique, une pièce de plus en plus rare

02

Modéliser la pièce

Prise de cotes sur la pièce d'origine pour une insertion parfaite dans la roue

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Impression de la pièce

Cette pièce subit 3 contraintes. La première est mécanique par la vitesse de rotation de la roue; la seconde est la température du fait de la proximité des disques de freins et la dernière : l'esthétisme

04

impression 3D et finition.

La pièce est imprimée en ABS noir & blanc & gris , pour une finition lisse et parfaite, une résine époxy de couleur peut être appliquée au centre de la pièce.

01

Capuchon de moyeu de roue.

Personnaliser des pièces avec des logos, textes

02

Modéliser la pièce

Prise de cotes sur la pièce d'origine pour une insertion parfaite dans la roue

03

Impression de la pièce

Cette pièce subit 2 contraintes. La première est mécanique par la vitesse de rotation de la roue; la seconde est la température du fait de la proximité des disques de freins.

04

impression 3D et finition.

La pièce est imprimée en ABS noir & blanc , puis décorée avec de la résine époxy de couleurs pour une finition lisse et parfaite . Les tests sont réalisés sur circuit lors de trackday.